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影响铜铸件疲惫的因素

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影响铜铸件疲惫的因素

发布日期:2022-05-19 来源:www.tzzfjx.cn

铜铸件中的缩孔是由于凝固过程中熔融金属的体积没有得到补偿造成的。二维金相或层析切片图片观察到的缩孔呈现出一系列互不相连的小孔,但实际上从三维图片中可以看出它们是相连的,有杂乱的曲面。缩孔表面脏乱是由于其与枝晶间的液体接触。

微孔是铝合金铸件的主要缺陷之一,对铸件的机械性能,尤其是疲劳性能有重要影响。铸造合金的疲劳性能主要与其孔洞缺陷和微观组织特征有关。对于有相当数量孔洞的铸件,疲劳函数的分散性主要受孔洞数量和大小的影响。而孔洞较少的铸件的疲劳行为主要由孔洞外的微观组织特征决定,如氧化膜、相颗粒、枝晶间距、晶粒尺寸等。

影响疲劳功能的因素很多。一般认为,无缺陷韧性固体的疲劳裂纹萌生于外部驻留滑移区,并在循环载荷作用下侵入和挤压。这是因为不同的滑动面具有不同的滑动量。由于基体界面处的位错密度和分布发生突变,产生空洞,容易成为疲劳裂纹的萌生区。

在有孔洞、氧化膜等缺陷的铸件中,这些缺陷已成为引起疲劳失效的首要因素。A356铸造铝合金的显微组织、成分和共晶形态)对疲劳函数的影响。指出当铸孔缺陷较少时,疲劳函数主要受氧化膜和显微组织的影响。讨论了晶粒尺寸、孔洞和非金属夹杂物对疲劳裂纹萌生过程和S-N曲线形状的影响。不同夹杂物对A356-T6铸造铝合金疲劳函数的影响(孔洞缺陷得到控制),根据微观组织(枝晶尺寸、较大Si颗粒尺寸、较大孔洞尺寸、较大氧化物尺寸以及孔洞与表面的间距)的高周疲劳裂纹萌生与扩展模型,计算不同应力条件下的疲劳寿命。

压铸过程压铸件的质量成分在实际生产中是无法控制的。所有工艺参数只能通过外部控制间接测量,压铸件的实际质量只能通过回测来验证。此时,压铸件的质量已经形成,压铸件的质量不能因检验结果而改变。因此,为了保证压铸产品的质量,应该对压铸过程采取控制措施,如严格控制工艺参数的稳定性和人员操作的一致性。而能否及时发现不合格压铸件,尽可能减少废品损失,在生产过程中尤为重要。

零部件是有气密性和性能要求的产品,其内部气孔、缩孔和漏气是产品失效的首要原因。因此,为了保证和提高产品质量,满足大批量生产的要求,应该从生产准备阶段就采取一些质量控制措施,对压铸件的质量施加一些良性的影响,从而保证大批量生产的压铸件的质量和稳定性。本文从压铸准备、压铸过程、样品检验(事前、事中、事后)三个阶段简要论述了压铸件的质量控制措施。