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浅谈铜铸件技术的发展趋势

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浅谈铜铸件技术的发展趋势

发布日期:2021-09-14 来源:www.tzzfjx.cn

随着铜铸造新工艺(挤压压铸、真空压铸、充氧压铸、超低速压铸和半固态流变压铸等)的开发利用, 压铸工艺的成型条件得到极大改善,压铸件产品的内在质量和机械性能得到显着改善。 目前,铸铜技术的发展趋势是:

1。进一步提高压铸模具使用寿命,降低成本,解决黑色金属压铸难题;

2。近年来,国内科研人员更加重视镁合金的研究,尤其是镁合金压铸、半固态加工等技术的应用研究;

3。计算机模拟技术在压铸中的应用是提高压铸技术水平的重要途径;

4。向规模化、自动化方向发展,研发新型压铸机和生产的压铸件;

5。逐步改进模具,增加模具的使用寿命。

铝合金压铸件的相关研究及问题

我国压铸企业中,60%以上从事铝合金零部件压铸生产,铝合金压铸占有重要地位。 铝合金压铸件具有比重小、综合性能优良的特点。 近年来,它们被广泛应用于汽车、航空、仪器仪表等行业。 目前,铝铸件用于许多行业,尤其是汽车行业。 汽车的活塞、变速箱壳体、气缸盖、进气歧管等都是铝铸件。 对于汽车发动机的某些部件,用铝合金代替钢材可以减轻发动机和整车的重量,节约能源,减少排放,增加动力。 同时,铝合金压铸件具有良好的散热性能,可用于涡轮增压汽车,提高汽车的行驶性能。 在一些较发达的工业技术中,正在积极开展使用铝合金制造汽车气缸体和零部件的研究。 据有关资料显示,全铝合金汽车缸体的研制已成熟并在实践中得到应用。 同时,一些精密铝合金压铸件已广泛应用于航空、航天、兵器和核工业。

在压铸生产中,由于型腔内金属液的移动速度较快,型腔内的气体难以完全排除,金属液会被大量气体包裹, 填充后型腔内熔融金属的冷却速度非常快。 很快,型腔附近的金属液凝固,在表面形成硬壳,使金属液中的气体来不及溢出,在铸件中形成气孔。 据有关资料显示,压铸生产的铝铸件的含气量为15-45ppm,是金属铝铸件含气量的10-20倍。 因此,压铸生产的铝铸件不能进行机械加工,否则铸件表面暴露的气孔会降低铸件的工作性能。 在高温下,铸件内部气孔中的气体会膨胀,因此铸件无法进行焊接和热处理。 这些缺点都限制了铸件的使用范围,不能充分发挥压铸件的优点。

在我国,采用压铸方法生产的大型复杂形状薄壁铝合金零件与采用压铸技术生产的大型薄壁铝合金零件还存在较大差距,主要表现在:一、 高科技应用较少; 二、压铸机注塑部分、成型部分、液压系统等整体设计差距较大; 第三,国产压铸机性能有待进一步提升。

压铸件硬点的类型无非是原材料带入的夹杂物、冶炼不当造成的氧化物、夹杂物混入,以及熔体净化处理不完善、生产控制不当造成的夹杂物。 炉底沉积物等。 因此,通过控制原材料进厂、改进冶炼工艺、加强现场管理等方法,可以解决硬点问题。

压铸件的生产需要含有较少夹杂物和氧化物的熔融铝。 过去,铝合金熔炼炉一般用作熔化和保温的燃油锅炉,由于其炉型原始、陈旧,不能满足要求。 主要问题如下: ①由于是燃油柑橘锅炉,结构简单,熔化时直接将炉料倒入铝液中,加料时大量的油和水分会进入铝液中, 这增加了电荷中的杂质和杂质。 氢含量见图②由于炉料在熔化前不能预热,加料时大量固体炉料浸入铝熔体中,传热效率低,熔化速度慢,氧化烧损 收费增加。  , 增加熔体中氧化夹杂物的含量。  ③由于熔炼效率低,出铝温度也低,不利于后续铝熔体的净化,造成铝液中含有大量氧化物夹杂物。

采用集中熔炼炉具有以下优点: ①氧化烧损小,显着降低铝熔体中非金属夹杂物的含量。  ②氢含量大幅度降低,铝合金熔体质量高。  ③炉膛的高温保证了原铝熔体的后续精炼是人工进行的。 由于手工作业受人为因素影响较大,质量无法保证,改手工作业为旋吹氮吹精炼法。

这种精炼装置的优点是随着喷嘴的旋转,在喷嘴旋转的离心力和浮力的作用下,氮气泡在铝液中呈螺旋曲线上升,延长 气泡上升路径增加了氮气气泡和氢气与氧化物、脱气和除渣的接触时间。